ご依頼
ヒアリング
頂いた図面を確認し、お客様と確認・すり合わせを行います。メッキ厚、寸法の狙い値などできる限りご要望にお応えできるように実施致します。
見積もり
図面に指示された材料および加工時間を基に見積もりを作成します。材料を支給して頂ける場合・弊社で入手困難な材料については加工費のみでの見積もりをさせていただきます。
受注
価格のすり合わせや最終調整を行い、ご納得いただけた場合発注書をご発送下さい。受け取り次第受注とさせていただきます。
材料の発注
発注書の確認後、必要な材料を手配します。
設計
工程設計
加工機械・作業時間・作業員の確保、設定を行います。お客様の希望される納期に対応できるよう、短時間で柔軟な設計を心掛けています。
プログラム作成
製品を加工するためのプログラムを作成します。対話式の工作機械や3DCAMを用いたプログラミングで作成時間の短縮を推進しています。
製造
加工
複合加工機・旋盤・マシニングセンタを用いて製品の加工に移ります。ミクロン単位の高精度な加工でお客様の要求にお応えします。
測定
加工者自身による一次検査を行います。三次元測定機と3D形状測定機を用いて歪み、反りを可視化し、確実に取り除きます。
仕上げ
熱処理・メッキ
ヒアリングの段階でメッキ加工、熱処理を依頼された場合は図面指示通りに各処理会社に加工を委託いたします。
バリ取り
機械加工で除去できない複雑形状部のバリをハンドワークで取り除きます。円筒側面の穴や深穴の奥など、専用器具を用いてキズ無く仕上げます。
検査
ゲージ検査
交差穴やタップのゲージ検査を行います。ピンゲージはΦ0.5からΦ10.0まで0.01飛びで完備しています。ねじゲージはメートルねじ、管用テーパねじ等各種保有しており、定期的に校正・買い替えを行い管理しています。
目視検査
検査用LEDスタンドライトの下、製品ひとつひとつを目視検査します。シール面の僅かなキズも見逃しません。
測定
三次元測定機をメインに、マイクロメータ・ノギスなどを用いて寸法検査を実施します。ご要望に応じて、形状の真円度や反り、面精度のデータを作成しお渡ししています。
洗浄
各種検査に合格した製品を脱脂洗浄し、エアブローして仕上げます。
納品
梱包
製品を輸送する際にキズが発生することの無いよう、製品に応じて梱包材と梱包方法を分け、一つずつ丁寧にパッキングします。